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Les différents types de revêtements industriels

Connaître les différents types de revêtements industriels et les applications pour lesquelles ils sont idéaux vous aidera à obtenir la meilleure finition et le plus haut niveau de protection pour vos matériaux à tout moment. Voici six des revêtements industriels les plus couramment utilisés aujourd’hui :

Revêtements en polyuréthane

Ces revêtements produisent une finition brillante et résistante à l’abrasion. En raison de ces caractéristiques, les revêtements en polyuréthane sont souvent utilisés comme couche de finition pour les surfaces qui doivent rester lisses et sans rayures. Ils sont également appliqués comme protection pour d’autres types de revêtements, tels que les apprêts riches en zinc et les couches intermédiaires époxy, sur des surfaces exposées à des environnements difficiles, telles que les centrales nucléaires et les grands navires.

Il existe deux types d’enduction en polyuréthane : aliphatiques et aromatiques. Les polyuréthanes aliphatiques résistent aux rayons ultraviolets et conservent leur couleur même après une exposition prolongée au soleil. Cela les rend idéales pour les applications extérieures. D’un autre côté, les polyuréthanes aromatiques fonctionnent extrêmement bien sur des surfaces qui sont principalement sous l’eau. En fait, ces revêtements ont tendance à s’affaiblir et à former un film blanc lorsqu’ils sont exposés à l’air et au soleil.

Par contre, les revêtements en polyuréthane contiennent des produits chimiques nocifs, c’est pourquoi les travailleurs doivent être équipés d’un équipement de protection lors de leur application. Ils sont également plus chers que les époxydes.

Revêtements époxy

Ces revêtements sont composés d’une base époxy surmontée d’un agent de durcissement. Vous pouvez modifier le rapport et la formulation de ces deux composants pour faire ressortir des caractéristiques spécifiques idéales pour des applications spécifiques. Par exemple, les revêtements en polyamide époxy, qui utilisent de la résine comme agent de revêtement, résistent bien à l’humidité. Les époxys phénoliques, quant à eux, sont connus pour leur forte résistance chimique.

Les époxy sont très durables. Leur épaisseur de film exceptionnelle leur permet de résister aux intempéries et à l’abrasion. Ils peuvent également résister à la chaleur jusqu’à 1 400 degrés Fahrenheit. Leur finition peut varier en termes de brillance selon la formulation utilisée.

À l’inverse, les époxys fonctionnent remarquablement mal lorsqu’ils sont exposés à la lumière du soleil. Pour cette raison, ils sont généralement utilisés pour les surfaces immergées ou celles qui ne reçoivent pas d’exposition directe au soleil. Il s’agit notamment des composants intérieurs en acier des centrales nucléaires et des pièces immergées dans les installations de traitement des eaux.

Revêtements alkydes

Le terme « alkyde » vient des mots « alcool » et « acide ». Il décrit l’origine de la résine dont le revêtement tire ses capacités filmogènes. Bien qu’ils ne soient pas aussi durables que les revêtements polyuréthane et époxy, les alkydes sont résistants à l’usure et produisent une finition brillante attrayante. Ils peuvent être utilisés pour les surfaces intérieures et extérieures, même celles qui sont immergées dans l’eau ou situées sous terre.

Revêtements riches en zinc

Ces revêtements tirent leur classification de la poussière de zinc dans leur formulation et se déclinent en deux types : organiques et inorganiques. Le premier utilise des liants époxy ou polyuréthane, tandis que le second utilise des liants silicatés.

Des revêtements riches en zinc sont appliqués pour protéger l’acier. Lorsqu’elles sont exposées à l’environnement, les particules de zinc se corrodent avant la surface de l’acier. À mesure que la poussière de zinc se corrode, elle crée une barrière qui protège l’acier des facteurs environnementaux. Les revêtements inorganiques sont connus pour offrir une meilleure protection, mais nécessitent que les surfaces soient soigneusement nettoyées avant l’application.

Ces revêtements sont durables, mais ils sont vulnérables aux acides et aux substances alcalines. En raison de ces qualités, ils sont souvent utilisés comme apprêts dans les systèmes à deux ou trois couches et sont recouverts de revêtements beaucoup plus durables. Ils sont couramment utilisés sur des surfaces dans des environnements soumis à une corrosion importante, tels que les ponts.

Revêtements acryliques

Ce type de revêtement est utilisé comme finition pour les surfaces extérieures en raison de sa capacité à conserver sa couleur malgré l’exposition à l’extérieur. Les revêtements acryliques sont également utilisés comme apprêts en raison de leur capacité à mieux faire adhérer les autres revêtements aux surfaces. Ils ont également une résistance à la corrosion considérable. Changer le rapport des additifs et des liants dans les revêtements acryliques vous permettra de modifier leurs performances selon vos spécifications.

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